O que é arranjo físico?- OSM

O que é arranjo físico?

Quando nosso assunto e sobre o posicionamento físico dos recursos transformadores de uma empresa, onde serão colocados todas as instalações, equipamentos e o pessoal da operação, vamos falar de “arranjo físico”.

O “arranjo físico” ou “layout “ pode ser definido como: o estudo do posicionamento relativo dos recursos produtivos, homens, máquinas e materiais, ou seja, é a combinação dos diversos equipamentos, máquinas, áreas ou atividades funcionais dispostas adequadamente. Devemos saber que: definir um arranjo físico é decidir onde colocar todas as instalações, máquinas equipamentos e pessoal da produção. Assim, o layout pode ser considerado como a forma e os recursos produtivos (homens, máquinas e materiais) que estão dispostos em uma fábrica.

Sendo assim, podemos dizer que: o estudo do arranjo físico é capaz de resolver os problemas e, ainda, contribuir para o incremento da competitividade, ao proporcionar a redução dos custos operacionais e ganhos de produtividade. Desta forma, o estudo do layout busca atingir a melhor combinação dos elementos da produção com o objetivo de melhorar a eficiência produtiva.

Um bom arranjo físico procura promover uma melhor integração entre os setores de produção e da qualidade, achar uma solução, além de resolver os problemas imediatos, traz enormes ganhos em termos de custos, onde os benefícios proporcionando significa redução dos custos operacionais, além, de trazer ganhos financeiros indiretos proporcionados com a redução das horas extras, bem como os ganhos advindos com redução do trabalho nas horas em que a energia é mais cara.

Planejar um arranjo físico pode parecer apenas a locação de máquinas ou equipamentos para que se chegue a um layout satisfatório, mas na realidade a desobediência de alguma regra ou fator importante para o processo pode gerar desperdício a ate prejuízo para a empresa.  Um arranjo físico não planejado corretamente pode ocasionar: ineficiência de operações, gargalos com perca de tempo para a produção, longas distância entre os centros com perca através dos transportes ou movimentações excessivas dos materiais e operários, ociosidade dos equipamentos ou máquinas, excesso de áreas com perca de recursos na utilização da edificação ou terreno, entre outros problemas decorrentes de um layout eficiente.

Oque faz um bom arranjo físico

·        Conforto para os funcionários: Ambiente de trabalho ventilado, iluminado e agradável, ajustado para geral o melhor conforto durante o trabalho.

·        Coordenação gerencial

·        Acessibilidade: Todas as maquinas devem apresentar um nível de acessibilidade suficiente para limpeza e manutenção.

·        Uso adequado do espaço;

·        Flexibilidade de longo prazo: os arranjos devem ser alterados periodicamente a medida que as necessidades da operação mudem.

·        Segurança inerente: Saídas de emergências claramente sinalizadas, e sinalizações claramente definidas;

·        Extensão do fluxo: O fluxo de informações, materiais devem atender aos objetivos da operação.

·        Clareza de fluxo: Todo fluxo deve ser sinalizado de forma clara para os funcionários.

Tipos de arranjos físicos:

·        Arranjo posicional ou por posição fixa: Neste tipo de layout o produto a ser trabalhado permanece fixo enquanto os trabalhadores e ferramentas movimentam-se em seu entorno e, tem como característica a existência de pequena variedade de produtos em pequenas quantidades. Isso ocorre em situações onde todo o processo produtivo se desenvolve em uma área restrita, como no caso de produção artesanal, construção de navios, aviões e equipamentos de grande porte.

·        Arranjo físico funcional ou por processo: Neste tipo de layout os recursos são organizados de acordo com as funções que desempenham e de suas necessidades comuns, como característica existe uma grande variedade de produtos em pequenas quantidades. As peças se movem de acordo com as operações, o que permite a criação de departamentos com as operações do mesmo tipo feitas na mesma área. Por exemplo, setor de usinagem dividido com áreas de fresas, tornos, retíficas etc.  

·        Arranjo físico linear ou por produto: Neste tipo de layout os equipamentos são dispostos de acordo com a sequência de processamento, o que facilita o controle do processo e minimiza o manuseio de materiais, ou seja, o material passa pelas operações e existe um único produto fabricado em grande quantidade.

·        Arranjo físico celular – Neste tipo de layout o material em processo é direcionado para operação onde ocorrerão várias etapas de seu processamento. A célula concentra todos os recursos necessários para isso e pode ter os seus equipamentos organizados por produto ou por processo. Com a célula procura-se confinar os fluxos (movimentação de materiais) a uma área específica, reduzindo assim os efeitos negativos de fluxos intensos através de longas distâncias.

Desenvolvimento de um arranjo físico

Para Muther (1986), os problemas de arranjo físico estão relacionados a alguns elementos básicos:

·        Produto (P)

·        Quantidades (Q)

·        Roteiro (R)

·        Serviço (S)

·        Tempo (T).

Os elementos P, Q, R, S e T são os dados iniciais que darão suporte as soluções do arranjo físico.  

Harding (1992) afirma que para desenvolver um projeto de layout é necessário seguir cinco etapas:

1.   Levantamento: consiste em conhecer algumas características da organização, os funcionários, as matérias primas, os equipamentos e os processos utilizados.

2.   Planejamento de soluções: fase onde se estudada de forma passível as modificações, onde são levantadas as possíveis soluções, identificadas às intervenções físicas e projetadas as melhorias que deverão ser observadas.

3.   Crítica do Planejamento: fase que ocorrem as mudanças, que seria a fase de adaptação ou o tempo de acomodação. A implantação ou mudança de um arranjo físico requer um tempo para aceitação por parte das pessoas envolvidas, então nesta fase análise crítica do planejamento tem a dupla finalidade de fazer com que a transição seja facilitada através dos entendimentos e, também, permitir o aprimoramento do planejamento desenvolvido.

4.   Implantação: nesta fase são providenciadas as mudanças necessárias para o arranjo físico, incluindo maquinários, divisões, elevações, determinação dos pontos de água e energia, iluminação, sinalização, equipamentos de prevenção de acidentes e sinistros, etc.

5.   Controle de resultados: esta é a última fase onde são levantados todos os dados necessários ao desempenho dos setores para que sejam adotados os ajustes quando necessários.

Concluímos que:

O gestor precisa ter uma visão ampla para decidir qual arranjo físico adotar, para que não ocorra erros, porque é um processo de alto valor e de difícil execução, podendo ter um grande impacto direto nos custos de uma operação produtiva devido aos altos investimentos que são necessários para construir ou modificar o layout produtivo, quando ele e ineficiente.